【车讯网 报道】　　途昂作为上汽大众旗下的旗舰大型SUV，是大众品牌中体型最大的SUV车型，颇受各方好评。今天，我们来到了途昂的诞生地——上汽大众宁波工厂，亲眼见证这款旗舰车型的生产制造过程。

　　宁波工厂概况

　　上汽大众宁波工厂于2013年10月建成，位于宁波杭州湾新区，总建筑面积48.9万平方米，包括有冲压、车身、油漆和总装四大车间，以及技术中心、培训中心、能源中心和展示中心等相关配套生产辅助设施等。宁波工厂目前生产大众品牌的Lamando和Teramont途昂以及斯柯达品牌的Octavia明锐和预计今年上市OctaviaCombi明锐旅行车。

　　冲压车间

　　冲压是汽车制造的第一步，上汽大众宁波工厂的冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——9100T高速伺服压机线。9100T高速伺服压机线具有高冲次、高质量、大尺寸以及低耗能的特点，在4.6m*2.5m的宽大压机台面上可满足全尺寸SUV的零件生产。其采用了先进的料片拆垛方式，整线连续运行，每分钟可以冲压18个零件。同时，伺服压机行程的曲线任意可调，可有效提高零件表面的质量及形状冻结性。

　　另外，为提高各零部件之间的匹配精度，上汽大众广泛采用高精度加工模具，使成形零件的尺寸波动控制在±0.2mm以内，保证了整车精准的匹配，使外观浑然一体。在针对车身侧围、门内板和底板等部位时，上汽大众采用了整体冲压成形的工艺，避免二次焊接，在有效加固车身强度的同时，大大提升外观的一致性和美观性。

　　车身车间

　　按照生产流程，在冲压车间生产完成并经过检测后的车身冲压件会被送到车身车间进行焊接，上汽大众宁波工厂车身车间拥有536台机器人，自动化程度高达86%，每51秒就有一台车身下线。

　　据介绍，途昂全车高强度钢使用比例达到80%，整车的关键部位诸如A柱、B柱、前排脚部空间横梁、中央通道、后部纵梁以及横梁等部位均采用热成型高强度钢。热成型工艺主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料，它将钢板经过950°C的高温加热后一次成形，又迅速冷却，从而全面提升钢板强度，目前大量应用于航空航天领域。热成型高强度钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，屈服强度超过1,200兆帕，每平方厘米能承受10吨以上的压力，这相当于一枚硬币上可以承受两头成年大象的重量，热成型高强度钢的使用能够令白车身实现轻量化的同时获得更高刚度。

　　途昂的车身顶部及侧围、前后风挡以及门框周边等连接处均采用激光钎焊技术，同时四车门采用激光焊接技术。激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，将整个车身的钢性结构提高30%，极大提升整车外观品质与安全性。同时，激光焊接也大大提高了车辆结合的精度，可明显改善震动及噪声，并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。激光焊接及高强度钢材的大量采用使车身结合精度和车身刚度显著提高，令车辆在激烈驾驶或者非铺装路面行驶时不易变形，无论驾驶舒适性和安全性均有上佳表现。

　　另外在车身车间中，机械手具备ISRA视觉定位系统（也称机器人之眼），可对车辆侧围内和外板的下料工位进行实时的视觉定位：通过摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，并指示机器人按照零件的实际位置取件，将零件的装配精度控制在±0.05mm以内，有效确保车身焊接的精度。定位系统还具有完善的报警、诊断、监控、数据收集、用户报告等功能，便于实时监控装配数据和维修维护。