【车讯网 报道】　　随着雪佛兰探界者的上市，我们有幸参观了上汽通用汽车武汉分公司的制造工厂——上汽通用武汉工厂二期项目。该工厂是继上海金桥凯迪拉克工厂之后，上汽通用汽车旗下又一座全智能工厂。作为上汽通用汽车全国制造体系的最新成员，上汽通用武汉工厂二期项目配备了当今世界先进水平的工艺设备及国际高标准环保设施。

　　车身车间拥有超高的自动化率

　　据介绍，上汽通用武汉工厂二期项目的车身车间生产线是由底板分拼线、侧围分拼线、底板线、内总拼线、外总拼线、四门两盖线以及表调线组成的，共有焊接设备642台；机器人773台，压机6台。该车间采用了等离子钎焊、轻量化机器人、随行工装、Open gate合拼系统、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备，是目前国内最先进的车身生产线之一。

　　对于探界者而言，它的车身零件高强度钢材比例达到82％。A柱、B柱、车顶横梁、驾驶员脚部护板则使用了超高强度的热成型钢材，其屈服强度达到1500Mpa，超过普通钢材最高强度的4倍有余，可以起到更好的保护车内乘员的安全。

　　在焊接工艺进行之前，需要将诸多强悍骨架进行拼合，雪佛兰探界者运用了大量轻量化高分子材料结构胶，包含127.6米结构胶及32.5米油漆胶。结构胶的使用能令车体轻量化，并增加车身刚性、强度和耐久性能；油漆胶为密封胶和防腐胶，能达到国际最先进水准的10年车身防腐。

　　当然，强悍的钢筋铁骨还需要柔韧的筋络相连。探界者运用了先进的焊接工艺，包括激光钎焊、等离子钎焊以及Arplas焊等。

　　探界者的车顶盖部分采用激光钎焊，利用激光高能量快速加热完成顶盖钎焊，对板材变形影响小，强度高，安全性更高，而且有利于提高车体防水密闭性能。同时，这项新工艺改变了车顶原始沟槽加密封条的设计。

　　在探界者的底盘部分，为了更好的提升其刚性，设定了1356个焊点，同时还有310mm采用了激光拼焊的工艺。

　　而探界者的尾门和尾灯框结合部分，应用了Arplas焊接工艺，这也是最为独到的焊接工艺了，相比其他的焊接形式，这种应用能够让车身细节更加美观与平整。同时，也确保了车身的刚性。

　　在车身车间内，还有先进的柔性化生产线。在车身总拼工位中，最多可满足8种车型的车身拼装，实现高柔性化生产。在这里采用了轻量化高密度机器人，单一工位内布置了16台焊接机器人。在焊接质量满足要求的同时，焊点也更加均匀。并且有效提高了工作效率，实现了高效生产。

　　同样，工厂内采用的随行工装工艺也进一步强调生产效率和生产质量。通过大/小随行工装系统，进行地板分拼及总成、侧围分拼以及白车身传输等。不仅让工厂的运转更加顺畅，同时全自动化的设定也会减少工人的生产强度。

　　探界者采用技术领先的机器人自动滚边设备，实现车顶盖、侧围后轮罩处内外板的折边连接。该工位可兼容多种车型柔性制造需求，不仅可保证连接处整体强度和刚性，还能提高零件成型外观质量。