【车讯网 报道】　　近日，我们同事抢先试驾了新高尔夫（点我跳转）。全新的外观设计元素和新增的车身配色使其外观更为年轻动感。同时，后独悬的改变也显示其十足的诚意。外在博得眼球的同时，内在是否保持了德国车的优势，今天，我们就带您看看新高尔夫诞生的地方——一汽-大众佛山工厂。

　　一汽-大众佛山分公司内部简称“佛山四厂”，成立于2011年12月1日，是一汽-大众在华南的整车制造基地。其已经投产的一期工程内融入了冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间，每年产能达30万辆。未来，二期工厂也将完工，使“佛山四厂”将拥有每年60万辆的产能。

　　值得一提的是，“佛山四厂”还是首个获得中国绿色建筑委员会授予的“绿色工业建筑”三星认证的工厂，其在生产过程中，不仅涂装车间采用水性漆环保工艺，喷房循环风实现80%循环利用，对于废水废气，一汽-大众也采用了废气燃烧、中水回用等净化处理。此外，车间建筑外墙采用了性能更好的三明治板，有利于保持车间内的恒温，减少空调能耗；基地内10兆瓦光伏发电项目，带来了更多、更清洁的电能；高效节能的照明系统采用了LED光源，相比传统光源节电超过80%，并且部分工厂内部道路还采用了太阳能路灯。同时，厂区内的照明也采用了如金属卤素灯、无汞日光灯以及LED灯。将最大限度地节能、节水、节材，保护环境和减少污染。

　　科技和绿色并存的四大车间

　　首先我们进入的是冲压车间，顾名思义，该车间主要是负责车身覆盖件的冲压成型。其包含了1条开卷落料线、3台2100顿调试压机、2条8100吨和1条6900吨压机线。

　　众所周知，要想把卷料变成车身上的零部件，首先就要把卷料变成板料，其中就要经过开卷、清洗、校平以及落料等步骤，“佛山工厂”采用了6台SCHULER机械压力组成一条冲压线，采用6序冲压工艺，实现全封闭、全自动化，钢铝混合生产，使车身棱线更加犀利美观。

　　另外，整个冲压车间采用了全封闭的流水线，壁板也采用了优质的隔音材料，加上机床下方的减震垫，使整个流水线相较于传统流水线噪音至少降低25分贝。

　　接下来就是焊装车间，佛山工厂焊装车间是国内第一条基于MQB平台的焊装线，同时也是全球范围内，大众和奥迪品牌的产品首次在焊装领域实现混线生产。其采用了激光焊、激光钎焊、等离子钎焊工艺以及中频焊接等先进技术。拥有超过800台KUKA机器人，自动化率超过70%。其主焊采用了3个康采恩框架，这就使得该流水线拥有四款车型的柔性生产能力。据了解，在“佛山工厂”内，每一分钟就有一个车身完成焊装，为高销量提供了充足的保证。

　　由于涂装车间需要极为苛刻的密闭环境，为保证每辆车都是完美无瑕的，所以我们很遗憾没有看到整个车身喷涂的全过程。据介绍，这里的涂装工艺采用了水性无中涂工艺、翻转输送、静电式漆雾处理系统以及机器人面漆喷涂等先进工艺。尤其是喷漆室下部的漆物分离系统，已经从传统的文丘里水涡流混合的形式改为高压静电吸附式的形式，使生产过程中耗水量减少86%、能源消耗降低75%、漆雾排放减少97%；有毒有害物质传统工艺减少63%。

　　最后，我们来到了总装车间，该生产线采取先进的“h”型布局，建有物流超市和车身立体停车库。采用可升降电动吊具、车门分装采用可分离式组合吊具以及电动可升降滑撬等多项技术，使整车总装线的产能达到每分钟60台。作为汽车生产最重要的工序，车身和底盘的组装过程都由计算机控制，全部自动完成。电控设备大大提升了螺栓拧紧的精度，保证了拧紧质量，并可以针对不同车型进行调整。

　　看完所有的装配流水线，是不是您跟我一样，更加了解了德国品质由来。确实，因为有了出众的工厂制造工艺，所以在这里生产的每一辆车，都拥有了越级的品质。而这一品质的代表，那就非7.5代高尔夫莫属了。