【车讯网 报道】继11月6日国产英菲尼迪Q50L在湖北襄阳工厂正式下线后，11月12日，东风英菲尼迪相关高层及襄阳工厂各部门负责人在北京与多家媒体分享了英菲尼迪襄阳工厂情况，旨在传达襄阳工厂国产英菲尼迪在品质上实行统一标准，同一品质的标准---国产英菲尼迪Q50L践行了全球最高品质承诺。

　　襄阳工厂比肩枥木工厂

　　据悉，国产英菲尼迪Q50L的东风日产襄阳工厂，占地45万平方米，最大年产能25万台，主要负责生产天籁、楼兰以及英菲尼迪车型，其中英菲尼迪年产能6万台。工厂拥有冲压、焊装、树脂材料、涂装及总装五大完整的整车生产工艺车间，车间总面积13.2万平方米，其中英菲尼迪专有生产面积约3.3万平方米。为确保英菲尼迪品牌对品质的高要求，襄阳工厂执行英菲尼迪全球统一的生产标准---2014年3月，襄阳工厂获得英菲尼迪全球4.5分的授权认证（满分5分），与雷诺-日产联盟全球标杆工厂、进口Q50的生产基地——日本枥木工厂处于相同水平。

　　英菲尼迪4.5分评价要件包括53项行业内最苛刻的生产管理及品质保障标准，内容涵盖”品质管理、工程管理、4M変更、保证度、品质偏差管理、二级供应商的评价和改善”六大方面。随着Q50L的投产，襄阳工厂将成为英菲尼迪继日本枥木、美国士麦那之后的第三个已投产的全球制造基地。

　　五项国内首先采用的先进技术

　　保证品质领先的前提是技术的过硬。针对英菲尼迪国产，襄阳工厂对原有生产线进行了大规模的硬件升级改造，新增投资额达6亿元人民币。为全数保证英菲尼迪的最高品质形象，工厂针对英菲尼迪国产增加了数百道专有工序，并在各车间共新增60余套专属生产及检测设备，包括五项在国内首先采用的先进技术：激光在线骨骼精度测量系统、激光建付测量系统、车身清漆微粒化喷涂工艺、QG（Quality Gate）可视化检查系统、QUTE（Quality Traceability Expansion System）品质追溯系统。

　　激光在线骨骼精度测量仪针对焊接后的车身结构共选取90个关键点进行检测，对车身的精度进行在线监控、分析和调试，确保其能够100%符合后续工作的需求。传统三坐标测量仪检测一个车身需要一整天的时间，对焊接后的车身也只能采取抽检的方式，而激光在线骨骼精度测量仪将单件的检测时间缩短到了3分钟，能够对所有焊接车身做到100%检测。

　　激光建付测量设备利用VF定位技术、CCD照相与激光测距技术相结合，实现对车辆外观（缝隙和面型）的高精度自动化测量；该系统测量精度高，设备误差为0.01mm仅为人工检测的十分之一；由于全面实现了自动化检测，也做到了对零件的100%在线检测。

　　针对英菲尼迪车型，襄阳工厂专门追加了2台清漆微粒化机器人。微粒化机器人将喷涂转速提升了一倍，高达60000转/分钟，涂料的雾化效果更好，漆面的鲜映性明显提升，表层清漆平均直径达到20~30μm，光亮如镜。该设备还可实现双层清漆覆盖，油漆耐久性更好。微粒化机器人的应用让国产Q50L整车漆面的鲜映性明显改善，视觉感官效果媲美枥木工厂生产的进口车型。

　　QG可视化检查系统通过语音、画面、报警提示防止因漏检而导致的不良品流出，并自动匹配检查信息、无线控制与可视化装置实现联网追溯功能，为车辆品质检查提供可靠的保证。QUTE追溯系统全面覆盖工厂每一道数字化检测工序，所有数据被汇总并保存；每辆车的生产检测数据保留期限为5-10年；QUTE追溯系统检测数据上传系统后，通过网络可实现全球实时监控，当产品出现某个质量缺陷时，通过该系统可以快速、准确地找出问题所在，并及时加以修正。

　　巨匠级员工确保品质

　　先进的技术的深度应用最终仍然依靠一线员工潜移默化的吸收，正因如此，与其他品牌需要招募和培训大批新员工不同，尽管襄阳工厂拥有2500名经验丰富、品质意识苛刻的工程技术人员和一线工人，但在负责英菲尼迪生产人员中巨匠级仅有24名员工。

　　对巨匠级员工认证非常严格，至少十年以上生产管理经验，必须是高技能领域的第一人，可以对其他工厂进行指导，有能力对维持高品质和提升高品质提出建议，有强烈的英菲尼迪品牌意识，并能够传帮带其他员工。值得一提的是，襄阳工厂在日产-雷诺联盟的提议下，独创了详细的巨匠评价基准，并获得全球推广。

　　不管是比肩枥木工厂的获得英菲尼迪全球4.5分的授权认证，还是巨匠级员工对英菲尼迪品质在襄阳工厂的传播与践行，都是对英菲尼迪国产化高品质的有力保证。