【车讯网 报道】　　2021年12月4日,我们与客户一起走进吉利西安智能黑灯工厂,去探索关于黑灯工厂的秘密。

　　吉利西安制造基地集数字化、自动化、智能化、柔性化为一体,是目前吉利汽车占地面积最大、投资最多、产品最高端、工艺最先进、智能化程度最高的整车生产基地,生产线及制造体系的建设完全满足欧盟标准。吉利西安制造基地目前主要生产吉利旗下的旗舰SUV-星越L,新车作为科技吉利4.0架构的标杆车型,采用了最高标准的制造工艺。

　　为智能黑灯工厂,最为突出的当属“智能”和“黑灯”,该工厂可实现黑灯状态下高度自动化生产,冲压、焊装、涂装等主要工序均实现了100%的自动化制造。并且每一辆车都有相应的电子档案,从核心零部件信息、软硬件的配备、各环节的装备参数及质量参数,可实时在线跟踪记录,任何质量问题均可追溯,让汽车制造品质达到全新的高度。

　　大家都知道从一堆零件到一辆车,要经过冲压、焊接、涂装以及总装这四大项,而这也关乎了一辆车的品质,下面就正式来探寻一下智能黑灯工厂的“秘密”。

　　造车第一步:冲压

　　冲压车间采用先进的“五序全自动冲压工艺”,装备2条高速全自动连续冲压生产线,材料从拆垛、上料、清洗、双件分离、压缩机传输,一直到冲压件下线,全部采用自动化实现。零件从线尾到冲压件库的转运,实现AGV自动搬运,真正做到生产区域无人化管理。

　　造车第二步:焊接

　　焊装车间拥有16台ABB机器人,并采用行业领先的“白车身全自动合拼焊接工艺”,侧围D柱的流水槽,应用了“阿普拉斯焊工艺”,只需4毫秒、大电流焊接工艺,让焊接表面如冲压般平整。在车顶盖合拼上,使用了行业最先进的激光熔焊工艺,具有焊接精准,质量稳定、焊缝美观,密封性强等优点。

　　在焊装车间我们设计了小的拼图游戏，客户都争先恐后的去竭尽全力去完成任务。

　　造车第三步:涂装

　　由于时间关系我们并没有参观涂装车间,不过从得到的资料来看,涂装车间实现了整车自动化喷涂,采用全球最为先进的B1B2水性免中涂工艺,在保证极致品质漆面质量的同时,有效减少污染物排放,VOC排放更少,节约能源消耗,较传统工艺减排约30%。

　　造车第四步:总装

　　底盘整体自动合装实现车身与底盘全自动一次合拼,46组螺栓全自动同步拧紧,精度控制在0.15 mm之内,拧紧数据在线监控,确保装配精度的一致性,前后风挡玻璃、轮胎实现无人化自动装配。生产现场AGV运输系统全部由机器人自动完成,可以红外感应障碍物并紧急避让。

　　经过对不同工序的参观,让我感触颇深,智能黑灯工厂的出现,不仅提高了生产效率也让其品质更加有保证。此外,全自动黑灯生产也能进一步减少能源的消耗,并且制造周期可实现0废水排放、0废物填埋、0有害物排放的“三零”绿色循环系。

　　在总装车间我们又设计了“最强大脑”游戏，把各部分的零件提前摆放好让各组员提前记忆好，然后打乱，在5分钟的时间里再重新还原原来的样子。以下就是大家在一起的照片。

　　这个游戏完了以后我们的活动也接近了尾声，最后大家一起拍了合照，我们也送了精美的伴手礼。

　　我们这一次走进工厂活动取得了圆满成功，感谢大家的观看！