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本田寄居工厂:打破常规的造车思路

2013年12月11日 17:06
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  寄居工厂的负责人表示,“我们希望不用人搬运重达60kg的仪表板”。光此一项,就能让两个工人的工作实现自动化,还消除了工人因腰痛而产生的不满。因为没有现成产品,本田是通过与安川电机联合开发才实现了这种机器人的。

  冲压生产线减半也能保持产能

  在制造汽车车身的冲压生产线,寄居工厂负责人、总工程师河野丈洋表示,“按常规,每天生产1000辆汽车的工厂通常需要设置两条生产线”,而寄居工厂却大胆地“使用一条生产线实现了相同的产量”。

  加快冲压速度是每一家企业都想实现的。本田实现这一点靠的是在生产线上搬运车身钢板的机器人。

  按照以往的常规,冲压结束、模具完全上升离开之后才能将钢板搬运到下一工序。而寄居工厂却将这一步骤改成了在模具刚开始上升时就开始搬运。因为没有“等待时间”,所以可在相同的时间内制作出更多的车体部件,而且缩短了更换模具需要花费的时间。

  不需要涂料打底

  寄居工厂还改进了涂装生产线,首先从怀疑以前使用的涂料是否真正需要做起。

  以前,为了阻挡会导致汽车老化的紫外线,为车身涂色之前必须先涂专用的车底涂料。但本田在与涂料企业商议后,改变了白色和蓝色等上色用涂料的成分。通过使其具备阻挡紫外线的功能,省去了专门用来打底的涂料。涂色后晾干的次数由此减少,工序自然得到了简化。

  关于涂装保险杠的生产线,以往的常规做法是,为了防止溢出的涂料产生有害物质,需要立即用水冲刷。寄居工厂则将其改为用碳酸钙粒吸收。以前需要对设备内的湿度和温度进行精细的调整,现在因为不用水,所以设备内的湿度及温度不会发生变化,从而大幅减少了空调费用。通过采取这些措施,每辆汽车的制造成本降低了三成。

  三成这一数字是本田通过彻底调查日本国内外其他竞争对手得出的,也是该公司在日本生产也具有竞争力的条件之一。寄居工厂因在建设过程中发生了雷曼危机,曾一度让人产生了能否投产的担忧。负责生产线设计与开发的SS-PESC工程师高桥雅树回顾当时的情况时表示,“正因为对以前认为理所当然的汽车制造方法加以质疑,才得以在日本建成新工厂”。

  为在全世界取胜而磨练制造技术

  本田并没有乐观地认为今后从寄居工厂出口的汽车能够放量,或者日本的汽车市场能够大幅增长。原本该公司也没有期待日元升值状况会像现在一样获得缓解。

  不过,并不是说在市场较大的海外进行生产,汽车就会畅销,企业就能持续发展。本田社长伊东孝绅认为,“如果汽车的制造技术没有和产品技术一同进步,制造业就不会发展”。 因此,本田选择日本作为磨练制造技术的舞台。原因是“其他没有任何一个地方既有研究所,近距离内又有很多设备企业与部件材料企业”(本田总工程师河野)。

关键词: 寄居 - SS-PESC - 造车 - 机器人 - 等待时间 - 涂料企业 - 冲压生产线 - 车身钢板 - 仪表板
责任编辑:海纳
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